在吉林省松原市前郭查干湖生态小镇综合能源服务项目配套10万千瓦风电项目现场，高126米、重127吨、容量6.25兆瓦的风机很快吊装到位。
这是去年新晋的“全球第一吊”，徐工集团工程机械股份有限公司自主研制的全球最大吨位起重机——徐工2600吨级起重机，近日在我国东北地区的吊装首秀。
在国内外大大小小的工程施工中，徐工超大吨位起重机一次次刷新纪录、突破极限，持续擦亮“中国制造”名片。
(资料图片仅供参考)
自从2010年徐工800吨、1000吨、1200吨全地面起重机面世以来，徐工凭借高质量发展的自主创新之路，以不断突破的超大吨位起重机产品，打破国际壁垒、填补行业空白。
徐工2600吨级起重机凭什么能领先全球？其研发、制造过程中，突破了哪些关键技术？让我们走近“全球第一吊”。
拥有复杂立体结构的“超级鱼竿”，能一次轻松吊装一百辆家用汽车的重量
超级移动式起重机，被认为是科技含量最高、研发难度最大的产品之一，被誉为世界工程机械技术“珠峰之巅”。
在今年的全国两会上，全国人大代表，徐工机械总工程师、副总裁单增海说：“全地面起重机如今通过技术升级，各项关键指标已达全球领先，整机国产化率也由原来的71%提升到100%，所有关键零部件均实现了中国制造。我们团队的200多位专家、100多位高级技师，十年磨一剑，攻克了七大关键核心技术，实现了千吨级起重机自主研制。”
近年来，徐工不断深耕超大吨位起重机技术创新，从1200吨、1600吨，到2000吨、2600吨，不断刷新“全球第一吊”纪录。
已经保有一代代纪录，为何还要研发被国外企业视为“不可能实现”的2600吨级起重机？
“起初出自用户的一个要求。”徐工重型总经理助理、技术总监丁宏刚说：“做一款吊装高度更高、重量更大，同时也更稳，但又不能损失任何通过性的设备，这既是现实应用的需求，更是出于挑战极限、自我施压、不断创新的内在追求。”
听上去简单，但在已经极其庞大的机身上，每增加一点吊装高度，都是对产品综合技术实力的巨大挑战。
徐工破题的关键是诸多全球首创技术。“高性能柔性臂架技术”，便是其中的典型。
为应对更高的风机吊装高度、更大的吊装重量，徐工2600吨级起重机的臂架被设计成一个拥有复杂立体结构的“超级鱼竿”。在数十年经验和技术的累积下，徐工凭借“高性能柔性臂架技术”“超起技术”等核心技术，自主开发了“超起一键定长张紧”“臂架形态主动控制”等功能。
其中，“高性能柔性臂架技术”再次突破，最大限度解决了高空起重性能衰减，以及大尺寸风机吊装钩下空间不足引发的安全隐患问题。“超起技术”可持续优化操作体验与作业安全性，在成熟的“超起一键张紧操作、定长张紧”基础上新研发的“臂架形态主动控制”“吊装风险预测”，能保证操作更快捷、更安全。
这些技术使得“超级鱼竿”能够轻松承担目前全球最高、最重风机的吊装。
2022年9月2日，徐工2600吨级起重机横空出世，再次拉高了全球最大吨位起重机的门槛，并全面提升了大型陆上风机的安装效率，实现更安全、更快捷、更精准、更高效。
2022年11月，在三峡新能源山东昌邑柳疃50兆瓦风电项目现场，徐工2600吨全地面起重机首次完成了陆上最大风力发电机组的安装。
“这次吊装，单个部件最重达171吨，相当于100多辆家用汽车加起来的重量。”徐工2600吨全地面起重机总体设计师李长青介绍，这次安装实现了作业效率和起重性能的新突破，标志着中国继续保持着全球吨位最大、吊装能力最强的全地面起重机研发纪录。
全球首创的“孪生组合”，可通过更狭窄、起伏的山地，能适应更泥泞、复杂的路面
要将2600吨级起重机从图纸变为实物，需要上千名工人协同努力，孟维就是其中之一。
孟维，徐工重型的数控加工技能工艺师，2022年“大国工匠年度人物”。2600吨级起重机的关键零部件，均出自孟维及其团队之手。
当吊起2600吨级的物体时，产生的巨大拉力，实际维系在起重机超起转接结构上。然而，根据设计图纸生产出的第一批产品，在极限试验中却屡次发生断裂。
孟维临危受命，担负起超起转接结构攻关难题。在经过数十次失败后，孟维发现了关键问题出在承重部件的一个异形螺纹上。“精度没有达到要求，螺纹就发生断裂了。”孟维说。
“原先的超起转接结构承载能力在2000吨级时已达到极限。这种加工精度，对全球制造企业而言都是个巨大难题。”他沉下心来，为异形螺纹专门研制了一套专用刀具，一点一点拼出了新的超起转接结构。经测试，完全符合2600吨级起重机的需求。如今，由孟维加工出来的超起转接结构，已经广泛应用于徐工千吨级超大吨位起重机，成为“全球第一吊”完美运转的关键性保障。
新晋的“全球第一吊”并不是一款产品，而是“双胞胎”。
徐工以全球首创的“数字化孪生”模式，颠覆性地推出了2600吨全地面起重机、2600吨伸缩臂履带起重机这对“上车吊装性能一样，下车2小时即可自由切换”的“双打组合”。在173吨吊重下，它们的吊装高度均可达到160米。
风电吊装的场地，可能会是在平原，也可能会是在山地、戈壁甚至海边，往往点位之间距离遥远，地形情况复杂多变，转场路上风云莫测。面对复杂的场景、恶劣的路况，如何保证更高承载能力、更佳行驶性能、更高转场效率，同时又保证安全？
在注重高赋能产品功能性和实用性的基础上，徐工细分不同施工环境、施工场景，为超大型风机安装量身打造更高效的解决方案。
作为全球首个配备10轴底盘的设备，徐工2600吨全地面起重机车身压得更低，最小离地间隙更大，最大程度保障了车辆在风电场内遇到低空输电线或沟壑坑坎时，都能安全顺利通过。
它不仅车身紧凑，而且拥有3.5米更宽大的底盘，加上专利的独立悬挂系统和断开式车桥，有力提升了侧倾稳定性。它转台转场时可以携带5节主臂、转台、支腿，总重317吨，最高车速可达每小时10公里，最大爬坡度20%，可以通过更狭窄、起伏的山地。
徐工2600吨伸缩臂履带起重机的窄轨履带底盘，带来了更好的承载能力和行驶性能。它转台转场时能携带6节主臂、超起、支腿等，总重达457吨。爬坡度可达30%，行驶速度每小时2公里，能适应更泥泞、复杂的路面。
占领世界吊装制高点，为实现“十四五”风电装机目标贡献徐工力量
作为国内碳达峰、碳中和的优势主导产业之一，我国风电产业近年来快速发展。风电设备制造正朝着“更高、更重、更大”大型化方向发展，风机安装和维保领域，都对起重机的性能提出了更高的要求。
吊装重量更大、吊装高度更高、重载转场更高效、技术保障更安全的起重安装设备，成为我国风电产业快速发展的必要保障。
徐工将“市场、研发团队双双前移”，精准对接应用需求，为超级起重机研发、技改投入巨额资金，在保证安全的基础之上，不断探索“更高、更大、更快、更强”。
在全球起重机领域，徐工早已从跟随者成长为领跑者。围绕千吨级以上全地面起重机产品，徐工开展了一系列自主研发攻关，在高空性能、重载转场、安全控制、精准操控等核心技术上，引领创新趋势。
同时，徐工坚持以智能制造、精工制造，严格保证产品质量。在起重机的研发过程中，仅大臂强度测试就超过几十万次。千锤百炼，打造了“技术领先、用不毁”的产品硬实力，赢得了让用户“放心、省心”的口碑。
目前，徐工不仅成功实现了相关产品替代进口，还持续领跑全球，平均每两年就有一款全球吊载能力最强的轮式起重机产品下线。自千吨级起重机面市以来，徐工的市场保有量一直稳居首位。随着2600吨级起重机的推出，徐工在超大型设备领域领先的“马太效应”进一步凸显，并有力推动超大型设备风电建设。
在吉林松原的吊装现场，徐工2600吨全地面起重机仅用21分钟，就将风机机舱成功吊装完毕。3天一台风机的高效安装，极大提高了该风电场的建设效率。吊装期间恰逢东北的雨季与风季，徐工2600吨全地面起重机依然发挥稳定。
现场吊装负责人高经理表示：“我们这次需要吊装8台风机，得益于徐工2600吨级起重机优秀的吊装效率、抗风能力和转场能力，3月中下旬就可以顺利完成任务。”
“吊装完成得相当漂亮，保障了我们的收入和设备的投入产出。”现场施工人员对徐工2600吨级起重机给予极高评价。
“2600吨全地面起重机能够实现160米高度吊重173吨的极限工况，可覆盖我国各省市90%以上的陆上风机安装，将超大型陆上风机安装的效率提高30%—50%。”李长青说。
责任编辑：FRT136
经济
